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Ausgewählte Ausgabe: 12-2017 Ansicht: Modernes Layout
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Qualitätssicherung beim Präzisionsfertiger

Bei Müller Präzisionsteile ist der Firmenname Programm. Das Unternehmen liefert hochpräzise Sonderteile, unter anderem für die Formel 1. Für Qualität sorgen Koordinatenmessgeräte von Zeiss, ein „FixAssist Vast“ hilft zudem bei der schnellen Justierung der Taster.


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Bild 1.
Hergestellt von Müller Präzisionsteile – ein Bauteil, das vermutlich sonst kaum jemand in dieser Präzision fertigen könnte.

Der wuchtige Heckspoiler eines Formel-1-Wagens an der Wand, allerlei Rennsportgegenstände mit Autogrammen im Glasschrank, ein aus dem vollen Aluminium gefrästes Gaspedal des Bugatti „Veyron“, das bis zu 1200 PS freisetzt – keine Frage: An diesem Ort wird Rennsport geliebt und gelebt. In Pyrbaum südlich von Nürnberg sind Unternehmen wie Ferrari und BMW häufiger Gast. Was die Konstrukteure von schnellen Autos – und ebenso von Flugzeugen und Kernkraftwerken – in die Oberpfalz zieht, ist die Qualität der Bauteile, Bild 1, die 130 Mitarbeiter bei Müller Präzisionsteile fertigen.
Beim Rundgang ist Dipl.-Wirtsch.-Ing. Stephan Müller, Sohn des Firmengründers (siehe auch gelber Infokasten), in seinem Element. Da ist die Nockenwelle für Audi mit jeweils zwei Nocken pro Ventil, die sich verschieben lassen und so dem Motor eine unterschiedliche Leistungscharakteristik verleihen. Schon der Laie sieht, dass die Welle mit den verschiebbaren Hülsen extrem genau gefertigt werden muss, damit hier nichts klemmt. Ein anderes Beispiel höchster Fertigungsqualität ist das Getriebe für ein Kühlwasserventil eines Kernkraftwerks, das erst stark untersetzt, um das eventuell festgefressene Ventil mit großer Kraft zu lösen, und dann auf maximales Tempo schaltet, um das Ventil schnell zu schließen.

Messprotokoll für jedes Teil

Die Qualität der Teile aus Pyrbaum verdankt der Chef seinen exzellent ausgebildeten Mitarbeitern mit teils jahrzehntelanger Betriebserfahrung. Darüber hinaus setzt er auf einen hochmodernen Maschinenpark für sämtliche Arten der zerspanenden Bearbeitung, darunter auch Spezialmaschinen für besonders knifflige Aufgaben, etwa das Unrundschleifen von Nockenwellen für Rennmotoren.
Müllers größter Stolz ist die Qualitätssicherung.

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Bild 2.
Insgesamt fünf Koordinatenmessgeräte von Zeiss sorgen beim Präzisionsexperten für die notwendige Genauigkeit und Sicherheit bei den Bauteilen.

Die liefert zu jedem Teil, das den Betrieb verlässt, ein komplettes Messprotokoll. Es wird mindestens zehn Jahre gespeichert, bei Komponenten für Kernkraftwerke sogar 25 Jahre. Die Kunden hätten gar nicht die Möglichkeit, die hohe Präzision nachzuvollziehen und verließen sich voll und ganz auf die Protokolle, sagt Müller stolz. Einen großen Beitrag dazu leisten die fünf Koordinatenmessmaschinen von Zeiss Industrielle Messtechnik, Bild 2, bestehend aus einer „Accura“, einer „O-Inspect“ und drei „Prismo“, zwei davon mit Drehtisch. Die Mitarbeiter arbeiten im Zweischichtbetrieb, die Messmaschinen häufig sogar rund um die Uhr, längere Messprogramme laufen nachts.
Weil sich die Qualitätssicherung keinen Stillstand erlauben kann, hat die Abteilung nach einer Lösung gesucht, um den Wechsel der Messtaster so reibungslos wie möglich zu machen – und ist mit dem „FixAssist Vast“ von Zeiss auch fündig geworden.
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Bild 3.
Qualitätsprüfer
Michael Ehrnsberger
justiert einen Tastkopf mithilfe von „FixAssist Vast“. Statt wie früher eine halbe Stunde, dauert das nur noch wenige Minuten – bei 100%iger Reproduzierbarkeit.

Qualitätsprüfer Michael Ehrnsberger zeigt, wie es geht, Bild 3: den Teller des Tastersystems einspannen, dann mit einem Inbusschlüssel die Schrauben öffnen und justieren. Dabei hilft ein Prisma, in dem er den Tastkopf zentriert, dann ist die Einstellung abgeschlossen und Ehrnsberger zieht die Schrauben wieder an. Das dauert nur wenige Minuten und liefert Einstellungen mit hundertprozentiger Wiederholbarkeit. Zudem hat der Werker die Hände frei, denn das Gerät fixiert den Taster sicher.

Wenige Minuten statt einer halben Stunde

Früher war das anders. Da wurde jeder Taster in der Maschine justiert: Tastersystem in die Hand nehmen, Schrauben öffnen, Taster verstellen, Schrauben anziehen und Tastersystem wieder in der Messmaschine befestigen. Und dann nochmal von vorn, weil sich die Justierung beim Zuziehen der Schrauben wieder leicht verstellt hat. Eine halbe Stunde dauerte die Prozedur jedes Mal – wertvolle Zeit, in der die Messmaschine nicht produktiv arbeitete.

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Autoren

 Bernd Müller

freier Journalist aus Bonn

Präzision aus Süddeutschland

Müller Präzisionsteile mit Sitz in Pyrbaum bei Nürnberg fertigt hochpräzise Teile in kleinen Stückzahlen für den Rennsport, für Kernkraftwerke und die Flugzeugindustrie. Gegründet wurde der Vorgängerbetrieb 1965 von Georg Müller als Maschinenhandel, 1977 nahm das Unternehmen die Lohnfertigung auf, ein Jahr später schaffte der Betrieb die erste CNC-Maschine an – damals eine echte Innovation. 1985 wurde die Müller Präzisionsteile GmbH gegründet. Die heute 130 Mitarbeiter beherrschen  die  gesamte  Prozesskette  der  Metallbearbeitung  wie  Drehen,  Fräsen, Schleifen und Erodieren sowie eine umfassende Qualitätssicherung.
Müller Präzisionsteile GmbH, Lindelburger Str. 2, 90602 Pyrbaum,  
Tel. 09180 / 188-0, Fax -121, E-Mail: info@mueller-praezisionsteile.de,
Internet: www.mueller-praezisionsteile.de

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